Ik ben een lasser met ontzettend veel hart voor zijn vak. Mijn grote liefde is Non-ferro. Ik heb een klein "vlekje" in de vorm van een gedeeltelijke WAO-status. Maar dat belet mij niet om me voor 200% in te zetten voor mijn werk.

Hobby's: Ik bouw en installeer mijn eigen computers. Ook game ik graag. ik ben graag en veel buiten. Lezen, muziek.
Sport: Krachtsport en Aikido.
Verder doe ik mijn Native Arts&Crafts (beadwork en leer bewerking)

Ik kan zowel alleen als in een team goed functioneren. Vakmanschap, kwaliteit en veiligheid staan bij mij voorop. Buiten werken geen probleem, ploegendienst ook niet.

Okt 2013 tot Eind Novemeber 2013
Worq.nl Uitzendbureau Dinteloord: Opnieuw bij M de Ridder aan de slag voor 7,5 week. Het op locatie 2 weken aflassen van een RvS productieplatform in Roosendaal, daarna 5,5 week in de werkplaats samenstellen en aflassen van apparaten (Washer/ |Destoner) en ketels/boilers voor de voedingsindustrie. Zowel met als zonder formeren. Eisen van het laswerk waren zeer hoog i.v.m. kwaliteitseisen voedingsindustrie. Materiaal: RvS 304 en 316L. Lasproces Puls-Tig en Mag.

Okt 2012 tot Half November 2012
Worq.nl Uitzendbureau, Dinteloord. Via dit bureau 5 weken bij bedrijf M de Ridder RvS specialist gewerkt als aanvulling op hun eigen personeel wegens drukte. Het samenstellen en aflassen van apparaten en ketels/boilers voor de voedingsindustrie. Zowel met als zonder formeren. Eisen van het laswerk waren zeer hoog i.v.m. kwaliteitseisen voedingsindustrie. Materiaal: RvS 304 en 316L. Lasproces Puls-Tig en Mag.

Juli 2012 tot Juli 2012
Proton Assembly detachering, Eindhoven. Voor dit detacheringbureau 4 weken in Eindhoven/Veldhoven bij diverse constructiebedrijven gelast. Het lassen van stalen IPE balken. Het samenstellen en aflassen van frames voor reclamezuilen. Kwaliteit was zeer belangrijk. Lasproces Mag.

Mei 2011 tot Februari 2012
Trappenfabriek Vermeulen te Etten-Leur. Fabrikant van houten/stalen trappen die kwaliteit en ambachtelijk vakmanschap zeer hoog in het vaandel heeft staan. Het was de bedoeling dat ik daar een kleine RvS afdeling zou opzetten voor het vervaardigen van trapleuningen/hekken etc in RvS, voor zowel binnen (RvS 304) als buiten (RvS 316L). Ik werkte geheel zelfstandig vanaf tekening, vanaf de voorbewerking via het samenstellen/lassen tot aan het finishen van het gewenste product. Kwaliteit en netheid waren een must daar je alles ziet op RvS. Helaas werden de oprichtingswerkzaamheden door de crisis gestaakt. Lasproces TIG. Ik heb 3 kwart jaar bij deze werkgever gewerkt.

2011 tot 2011
Almet te Breda. Grote aluminium fabrikant die zowel halffabricaten als gehele producten levert. Ik heb daar 10 weken gewerkt als aanvulling op hun eigen lassers wegens grote drukte. Ik laste daar verlaadrails en oprijdbruggen van zwaar aluminium profiel van grote diktes. De kwaliteitseisen voor de lassen waren zeer hoog daar deze rails/bruggen grote gewichten moesten kunnen hanteren (7 tot 40 ton). Zelfstandig werken vanaf tekening en zorg dragen voor kwaliteit, maatvoering en afwerking lassen. Lasproces Puls-MIG, met Mg5 draad.

Januari 2007 tot Oktober 2010
Hafkon/Aluservice te Zaltbommel. Een aan de Jansen/de Jong Bouwgroep gelieerd bedrijf dat Kal Zip fels daken/gevels legt. Alles van aluminium, dat vaak zeer dun (van 1,2 mm tot 0,7 mm) en van exotische legeringen was. Ik laste de sparingen/goten voordat ze naar de bouw ging voor montage. Ook deed ik zet/knipwerk, voorbewerkingen. Laden/lossen met de heftruck. Lasproces TIG. Ik heb bijna 4 jaar bij deze werkgever gewerkt

Novmber 1998 tot Januari 2007
Alcoa te Drunen. De grootste aluminium producent ter wereld met diverse plants in Nederland. Ik werkte bij de afdeling Masten. Mijn functie daar was het lassen van lantaarnpalen en alle toebehoren die daar bij zijn. De klant waar ik voor laste is zeer veeleisend. De lassen moesten van goede kwaliteit zijn en doorlassingen waren taboe. De palen kregen van de klant de zogenaamde adoniseer behandeling. Wanneer er doorlassingen aan de paal zouden zijn wordt het eindresultaat zeer lelijk daar de doorlassingen met dit proces als duidelijke zwarte vlekken naar voor komen. Ook beïnvloedt slecht laswerk de sterkte van de paal nadelig. De palen varieerden in diameter van 250 mm tot 114 mm, de wanddikte varieert van 5,25 mm tot net 2 mm. Ook werden er specials gelast waarbij exotische modellen werden vervaardigd met bv. voetplaten/schetsplaten van soms wel 25-30 mm dik. Er werd zowel TIG als Puls-MIG gelast. De lantaarnpalen zelf werden altijd Puls-MIG gelast. Ik werkte met een zeer geavanceerde lasmachine van Cloos die microprocessor gestuurd is. Daaraan was een geavanceerd push-pull MIG-pistool gekoppeld dat de nodige vaardigheid van de lasser vroeg qua handling en onderhoud. Ik onderhield en programmeerde de machine zelf, ook verhielp ik de meeste storingen. Hier heb ik ook diverse veiligheidstrainingen gehad waaronder; besloten ruimtes, Werken op hoogte, TLT protocol, Brandveiligheid en Veilig hijsen. Ook leidde ik de nieuwe lassers op. Het was mijn taak te zorgen dat ze veilig, kwaliteitsbewust en efficiënt werken. Ook viel ik met regelmaat in aan de CNC freesbank. Deze werkte met Haidenheim besturing. Ik kon zelfstandig het nulpunt afstellen en de machine voor een nieuw product ombouwen. Ook kon ik kleine correcties maken aan het programma indien nodig. Lasproces Puls-Mig en Tig. Ik heb 8 jaar bij deze werkgever gewerkt.

Augustus 1996 tot Novmber 1998
Modine te Uden. Bij deze werkgever, een Amerikaanse multinational, werkte ik aan een experimenteel product voor BMW, voor de duurdere BMW series. Het product vereiste zeer hoogwaardig laswerk daar de lassen onder absoluut vacuüm moesten functioneren. Elke las werd helium getest voordat het hele product werd goedgekeurd. Mijn taak was het lassen van de pijp-plaat-flens verbinding. De pijpjes waren 0.8 mm in wanddikte, dit vereiste zeer hoge vaardigheid van de lasser, daar bij de geringste fout de aansluiting waardeloos zou zijn. Het belangrijkste proces was TIG, ook werden er lasrobots gebruikt die het Puls-MIG, en TIG proces gebruikten. Ik bediende deze robots regelmatig en was verantwoordelijk voor het goed functioneren van de gehele lascel. Lasproces Tig. Ik heb daar 2,5 jaar gewerkt.

April 1992 tot Juli 1996
Artilan aluminium te Breda. Klein bedrijf dat aluminium steigers en constructies produceert. Ik had daar de functie van Argonlasser. Ik laste alles variërend van steiger elementen tot uitgebreide studio projecten en overhangconstructies voor onderhoud aan bruggen in Zwitserland. Alles was uitgevoerd in Al Mg 5 en de dikte varieerde van buis 60 van 1,5 mm dik tot plaat van 20 mm en alles wat daar tussen zat. Lasproces Tig. Ik heb daar 4,5 jaar gewerkt.